blikproductieproces

Waarom de titel is blikproductieproces , het betekent dat er meer dan één soort blikken zijn met verschillende productieprocessen. Er zijn drie-delige en twee-delige blikken; twee-delige blikken kunnen worden gemaakt van tinplate of aluminium, drie-delige blikken worden meestal gemaakt van tinplate.

We noemen tinplate-blikken meestal gewoon tinblikken. Wat zijn "tinblikken"? De meeste voedsel- en drankblikken vandaag de dag zijn gemaakt van staal (ferro) of aluminium (niet-ferro). De term "tin" komt van de dunne laag tin die op het staal wordt aangebracht om roest te voorkomen. Aluminiumblikken hebben deze tinlaag niet nodig.

Het proces verschilt sterk tussen twee-delige blikken (vooral gebruikt voor dranken) en drie-delige blikken (gebruikt voor veel voedingsmiddelen). We behandelen beide.

Rauwe Materialen
1. Staal: Meestal koolstofarm, koudgewalst staal in coilvorm. Het is sterk, goedkoop en magnetisch (handig voor transportsystemen).
2. Tin: Een dunne laag die elektrolytisch op het staal wordt aangebracht om corrosie te voorkomen en de smaak van het voedsel te beschermen. Dit staal wordt blik genoemd.
3. Aluminium: Wordt gebruikt voor de meeste drankblikken. Het is licht van gewicht, corrosiebestendig en gemakkelijk vormbaar.
4. Lak of Email: Een organische coating die aan de binnenkant van het blik wordt aangebracht om te voorkomen dat het metaal reageert met het voedsel of de drank (bijvoorbeeld om een metalige smaak te voorkomen).
5. Afdichtingsverbinding: Een rubberachtig materiaal dat in de deksels wordt gebruikt om een luchtdichte afsluiting te garanderen.

Het productieproces: Twee belangrijke methoden

1. De Productieproces van driepuutsblikken
Deze methode maakt een blik uit drie afzonderlijke onderdelen: een cilindrisch lichaam en twee einden (deksels). Het wordt vaak gebruikt voor soepen, groenten, verven en aerosolen.

Stap 1: Het maken van het lichaamssegment
Een grote coil met blikstaal wordt door een snijmachine geleid om individuele rechthoekige platen te verkrijgen.

Stap 2: Coaten en uitharden
Deze platen worden aan de binnen- en buitenkant voorzien van een beschermende laklaag en daarna door een oven met hoge temperatuur geleid om de laag te laten uitharden (droogbakken).

Stap 3: Knipsen en rollen
De gecoate platen worden in een ponsmachine gevoerd die de rechthoekige bodemplaten uitstanst.
De platen worden in een machine gevoerd die ze tot een cilindervorm rolt.

Stap 4: Solderen, lassen of lijmen
Historisch: De zijkantnaden werden afgedicht door te solderen (met een loodhoudende soldeersmid, nu verouderd voor voedselblikken).
Moderne methode (lassen): De twee randen van de cilinder worden samengevoegd en elektrisch gelast. Dit zorgt voor een sterke, veilige naden zonder toevoeging van metalen.
Alternatieve methode (lijmen): Bij sommige blikken wordt de naad verbonden met een nylonlijm, die vervolgens wordt uitgehard met warmte.

Stap 5: Flensvorming
De boven- en onderkant van het cilindrische lichaam zijn naar buiten uitgespreid (geflanst) om een richel te vormen. Deze flens zal later het deksel opnemen en het mogelijk maken om het vast te krimpen.

Stap 6: Het maken van de einden (deksels)
Dit is een afzonderlijk maar parallel proces. Een rol aluminium of staal wordt in een pers gevoerd die per uur duizenden ondiepe, holle schijven stanst.
De randen van deze schijven zijn opgerold
Er wordt een afdichtmiddel gespoten in de opgerolde rand van het deksel.
De einden worden vervolgens voorzien van een laklaag en gehard.

Stap 7: Naden sluiten (het afsluiten van de bus)
Een einde (deksel) wordt op de geflanste bodem geplaatst.
Een machine, genaamd een closer of seamer, gebruikt roterende rollen om de opgerolde rand van het deksel en de flens van het lichaam samen te rollen, waardoor een dubbele, luchtdichte naad ontstaat. Nadat het product is gevuld, wordt hetzelfde proces gebruikt om het tweede einde te bevestigen.

2. Het tweedelige busproductieproces (getrokken en geïjzerd - D&I)
Deze methode maakt een blikje uit slechts twee onderdelen: een naadloos lichaam-met-bodem gedeelte en één bovenkant. Het wordt vrijwel universeel gebruikt voor dranken zoals frisdrank en bier.

Stap 1: Cuppen
Een rol aluminium (of staal) wordt ingesmeerd en in een cupperspers gevoerd.
De pers gebruikt een gereedschap en matrijs om bij elke slag tegelijkertijd honderden ondiepe cups uit de plaat te ponsen en te vormen.

Stap 2: Trekken en IJzeren (D&I)
Deze ondiepe cups worden door een serie ijzerende ringen van wolfraamcarbide geduwd.
Dit proces verdund en verlengt de zijwanden van de cup sterk, terwijl de bodem dik en sterk blijft. Hierdoor ontstaat een hoge, naadloze cilinder. Dit is de kern van het D&I-proces.

Stap 3: Afsnijden
Het blikje is nu een hoge cup met een ruwe, ongelijke bovenrand.
Een sneldraaiende roterende snijmachine snijdt het blikje tot een exacte, gelijkmatige hoogte.

Stap 4: Wassen en Coaten
De bijgesneden blikken worden ondersteboven gekeerd en gewassen om smeermiddelen van het uitdunproces te verwijderen.
Daarna wordt de buitenkant bedrukt met het productontwerp en voorzien van een beschermende, doorzichtige vernis.
De binnenkant wordt bespoten met een speciale lak (bijvoorbeeld om te voorkomen dat zuur in frisdrank met het metaal reageert) en vervolgens in een oven gehard.

Stap 5: Vernauwen (Beaming)
Bij drankblikken moet de bovendiameter smaller zijn dan het lichaam, zodat een kleinere, lichtere en goedkopere dop gebruikt kan worden.
De blikken worden door een serie malen getrokken die geleidelijk de bovenkant van het blik **vernauwen**. Moderne systemen kunnen dit in slechts 7 à 8 stappen doen om een duidelijk taps toelopende hals te creëren.

Stap 6: Flensvorming
De nieuw gevormde hals wordt aan de bovenkant geflensd om een zitting te vormen voor de uiteindelijke dop.

Stap 7: Maken en bevestigen van de dop
De dop (eindstuk) wordt op dezelfde manier gemaakt als bij drie-delige blikken.
Nadat het blikje met het drankje is gevuld, wordt de dop erop gelegd met behulp van hetzelfde dubbele naadproces.

Kwaliteitscontrole
Gedurende het hele proces worden de blikken grondig gecontroleerd op gebreken. Belangrijke tests zijn:
Lekkagetest: Blikken worden onder druk gezet en gecontroleerd op luchtbelletjes in water.
Naadinspectie: Micrometers worden gebruikt om nauwkeurig de afmetingen van de dubbele naad te meten om de integriteit te garanderen.
Coatingintegriteit: Tests zoals elektrolytische tests controleren op gaatjes in de binnenste laklaag.

Dit volledig geautomatiseerde proces stelt moderne bliklijnen in staat om duizenden blikken per minuut te produceren, waardoor een duurzaam, lichtgewicht en veilig verpakkingssysteem beschikbaar komt voor een breed scala aan producten.

Als u een bliklijninstallatie wilt opzetten, moet u beslissen welk type blikken deze zou moeten produceren? Driedelige blikken of tweedelige blikken, welke diameter blikken gaat u maken? En welke snelheid heeft u nodig? Welk materiaal heeft u nodig? Vervolgens kunt u leveranciers vinden. https://www.google.com/

Tik op trefwoord kan palletiseerder, blikkenmachine om een uitstekende leverancier te vinden, raden wij ten zeerste aan Hubei Baoli Technology Co.Ltd , hun machines zijn concurrerend en van hoge kwaliteit, neem contact nu direct contact met hen op.