कैन निर्माण प्रक्रिया

शीर्षक क्यों है कैन निर्माण प्रक्रिया ,इसका मतलब है कि अलग-अलग निर्माण प्रक्रिया वाले कैन के एक से अधिक प्रकार हैं। तीन भागों वाले कैन और दो भागों वाले कैन होते हैं, दो भागों वाले कैन को टिनप्लेट और एल्युमीनियम दोनों से बनाया जा सकता है, तीन भागों वाले कैन आमतौर पर टिनप्लेट से बनाए जाते हैं।

हम आमतौर पर टिनप्लेट के कैन को टिन के कैन कहते हैं, "टिन के कैन" क्या हैं, आज अधिकांश खाद्य और पेय पदार्थों के कैन मुख्य रूप से स्टील (लौह धातु) या एल्युमीनियम (अलौह धातु) से बने होते हैं। "टिन" शब्द स्टील पर जंग लगने से बचाने के लिए लगाई गई टिन की पतली परत से आता है। एल्युमीनियम के कैन को इस टिन परत की आवश्यकता नहीं होती है।

दो-भाग वाले कैन (जो ज्यादातर पेय पदार्थों के लिए उपयोग किए जाते हैं) और तीन-भाग वाले कैन (कई खाद्य उत्पादों के लिए उपयोग किए जाते हैं) के बीच प्रक्रिया में काफी अंतर होता है। हम दोनों के बारे में चर्चा करेंगे।

कच्चा माल
1. स्टील: आमतौर पर कम कार्बन वाली, ठंडे रोल किया गया स्टील का कॉइल। यह मजबूत, सस्ता और चुंबकीय होता है (कन्वेयर सिस्टम के लिए उपयोगी)।
2. टिन: भोजन के स्वाद को बचाने और संक्षारण से बचाने के लिए स्टील पर इलेक्ट्रोप्लेटेड एक पतली परत। इस स्टील को टिनप्लेट कहा जाता है।
3. एल्युमीनियम: अधिकांश पेय के डिब्बों के लिए उपयोग किया जाता है। यह हल्का, संक्षारण-प्रतिरोधी और आसानी से ढालने योग्य होता है।
4. लैकर या एनामल: धातु के भोजन या पेय के साथ प्रतिक्रिया करने से रोकने के लिए डिब्बे के आंतरिक हिस्से पर लगाया गया एक कार्बनिक आवरण (उदाहरण के लिए, धात्विक स्वाद आने से रोकना)।
5. सीलिंग यौगिक: ढक्कन में हवा के रहित सील को सुनिश्चित करने के लिए उपयोग किया जाने वाला रबर जैसा पदार्थ।

निर्माण प्रक्रिया: दो मुख्य विधियाँ

1. द तीन-टुकड़ा डिब्बा निर्माण प्रक्रिया
इस विधि से तीन अलग-अलग टुकड़ों—एक बेलनाकार शरीर और दो सिरे (ढक्कन)—से एक डिब्बा बनता है। इसका उपयोग आमतौर पर सूप, सब्जियों, पेंट और एयरोसॉल के लिए किया जाता है।

चरण 1: बॉडी ब्लैंक बनाना
टिनप्लेट स्टील के एक बड़े कॉइल को एक स्लिटर के माध्यम से खिलाया जाता है ताकि इसे व्यक्तिगत आयताकार शीट्स में काटा जा सके।

चरण 2: लेपन और उपचार
इन चादरों पर एक सुरक्षात्मक लाख की परत (अंदर और बाहर दोनों तरफ) चढ़ाई जाती है और फिर उच्च तापमान वाले ओवन से गुजारा जाता है ताकि लेपन को उपचारित (सूखा) किया जा सके।

चरण 3: कटिंग और वक्रीकरण
लेपित चादरों को एक कपिंग प्रेस में डाला जाता है जो आयताकार धड़ के टुकड़े (ब्लैंक) बनाता है (स्टैम्प आउट करता है)।
ब्लैंक को एक मशीन में डाला जाता है जो उन्हें बेलनाकार आकृति में मोड़ देती है।

चरण 4: सोल्डरिंग, वेल्डिंग या सीमेंटिंग
ऐतिहासिक रूप से: तिरछे सिरे को सोल्डरिंग द्वारा सील किया जाता था (सीसे आधारित सोल्डर का उपयोग करके, अब भोजन के डिब्बों के लिए अप्रचलित)।
आधुनिक विधि (वेल्डिंग): बेलन के दोनों किनारों को एक साथ लाकर विद्युत रूप से वेल्ड किया जाता है। इससे अतिरिक्त धातुओं के बिना एक मजबूत और सुरक्षित सीम बन जाती है।
वैकल्पिक विधि (सीमेंटिंग): कुछ डिब्बों के लिए, सीम को नायलॉन एडहेसिव से जोड़ा जाता है, जिसके बाद उष्मा द्वारा उपचार किया जाता है।

चरण 5: फ्लेंजिंग
बेलनाकार निकाय के ऊपरी और निचले हिस्से को बाहर की ओर फैलाया जाता है (फ्लेंजित) ताकि एक प्रकार का किनारा बन जाए। यह फ्लेंज बाद में ढक्कन को स्थापित करने के लिए उपयुक्त होगा और इसे क्रिम्प करने की अनुमति देगा।

चरण 6: सिरों (ढक्कन) का निर्माण
यह एक अलग लेकिन समानांतर प्रक्रिया है। एल्यूमीनियम या स्टील की एक कुंडली को एक प्रेस में डाला जाता है जो प्रति घंटे हजारों उथले, अवतल डिस्क छापता है।
इन डिस्क के किनारों को मोड़कर घुमाया जाता है
ढक्कन के मुड़े हुए हिस्से में सीलिंग यौगिक को छिड़का जाता है।
फिर सिरों पर लैकर की परत चढ़ाई जाती है और इसे सख्त किया जाता है।

चरण 7: सीमिंग (कैन को बंद करना)
फ्लेंजित निकाय पर एक सिरा (ढक्कन) रखा जाता है।
एक मशीन जिसे क्लोजर या सीमर कहा जाता है, घूमने वाले रोलर्स का उपयोग करके ढक्कन के मुड़े हुए हिस्से और निकाय के फ्लेंज को एक साथ रोल करती है, जिससे एक डबल-सील्ड, वायुरोधी डबल सीम बनती है। उत्पाद भरने के बाद, दूसरे सिरे को जोड़ने के लिए उसी प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है।

2. टू-पीस कैन निर्माण प्रक्रिया (ड्रॉन एंड आयरन्ड - D&I)
इस विधि से दो भागों से एक कैन बनाई जाती है: एक निर्बाध शरीर-और-तल प्रकार का भाग, और एक ऊपरी सिरा। यह लगभग सभी जगह सोडा और बीयर जैसे पेय पदार्थों के लिए उपयोग की जाती है।

चरण 1: कपिंग
एल्युमीनियम (या स्टील) की एक कुंडली को स्नेहित करके कपिंग प्रेस में डाला जाता है।
प्रेस एक उपकरण और डाई का उपयोग करके प्रत्येक स्ट्रोक के साथ शीट से सैकड़ों छोटे कप बनाता है और उन्हें काटता भी है।

चरण 2: ड्राइंग और आयरनिंग (D&I)
इन छोटे कपों को टंगस्टन कार्बाइड की आयरनिंग रिंग्स की एक श्रृंखला में से धकेला जाता है।
इस प्रक्रिया में कप की दीवारों को बहुत अधिक पतला और लंबा कर दिया जाता है, जबकि आधार मोटा और मजबूत बना रहता है। इससे एक लंबा, निर्बाध सिलेंडर बनता है। यह D&I प्रक्रिया का मूल है।

चरण 3: ट्रिमिंग
अब कैन का शरीर एक लंबे कप के समान है जिसका ऊपरी किनारा खुरदरा और असमान है।
एक उच्च-गति घूर्णी ट्रिमर कैन को एक सटीक, एकरूप ऊंचाई तक काटता है।

चरण 4: धुलाई और लेपन
कटे हुए कैन को उल्टा कर दिया जाता है और इंजीनियरिंग प्रक्रिया से लुब्रिकेंट्स को हटाने के लिए धोया जाता है।
फिर बाहरी सतह पर उत्पाद डिज़ाइन मुद्रित किया जाता है और सुरक्षात्मक पारदर्शी वार्निश की परत चढ़ाई जाती है।
आंतरिक सतह पर एक विशेष लाख (उदाहरण के लिए, सोडा में अम्ल को धातु के साथ प्रतिक्रिया करने से रोकने के लिए) छिड़की जाती है और ओवन में इसे सख्त किया जाता है।

चरण 5: नेकिंग (बीमिंग)
पेय कैन के लिए, छोटे, हल्के और सस्ते अंत की अनुमति देने के लिए शीर्ष व्यास निकाय की तुलना में संकरा होना चाहिए।
कैन को डाइज़ की एक श्रृंखला के माध्यम से पारित किया जाता है जो धीरे-धीरे कैन के शीर्ष को **संकरा** करते हैं। आधुनिक प्रणाली इसे केवल 7-8 चरणों में कर सकती हैं जिससे एक विशिष्ट ढलान वाली गर्दन बन जाती है।

चरण 6: फ्लेंजिंग
नवगठित गर्दन के ऊपरी सिरे पर अंतिम ढक्कन के लिए आसन बनाने के लिए फ्लेंज लगाया जाता है।

चरण 7: अंत भाग का निर्माण और लगाव
ढक्कन (सिरा) को तीन-टुकड़े वाले डिब्बों के समान ही बनाया जाता है।
जब डिब्बे में पेय पदार्थ भर दिया जाता है, तो ढक्कन को उसी डबल-सीम प्रक्रिया द्वारा सील कर दिया जाता है।

गुणवत्ता नियंत्रण
पूरी प्रक्रिया के दौरान, डिब्बों की खामियों के लिए कठोरता से जांच की जाती है। प्रमुख परीक्षणों में शामिल हैं:
रिसाव परीक्षण: डिब्बों को दबाव में रखकर पानी में हवा के बुलबुले की जांच की जाती है।
सीम निरीक्षण: डबल सीम के आयामों की अखंडता सुनिश्चित करने के लिए माइक्रोमीटर का उपयोग करके सावधानीपूर्वक मापा जाता है।
कोटिंग अखंडता: इलेक्ट्रोलाइटिक परीक्षण जैसे परीक्षण आंतरिक लाखरस कोटिंग में सुई के छेद (पिनहोल) की जांच करते हैं।

इस अत्यधिक स्वचालित प्रक्रिया के कारण आधुनिक डिब्बा लाइनें प्रति मिनट हजारों डिब्बे बना सकती हैं, जो विभिन्न उत्पादों के लिए टिकाऊ, हल्के और सुरक्षित पैकेज प्रदान करती हैं।

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